製造現場では、どれだけ事前に仕様確認や品質管理を行っていても、不具合が発生する可能性を完全になくすことはできません。
重要なのは、不具合が起きたときに「不良品を交換して終了」としないことです。同じ原因が工程に残っていれば、次の生産でも同じ不具合が再発する可能性があります。
品質改善では、まず発生している問題を具体的に整理します。「傷が多い」「寸法が合わない」といった表現だけではなく、どの箇所に、どの程度、何個中何個発生しているのかを確認します。
次に原因を切り分けます。原因には、材料、設備、金型や治具、作業方法、作業者教育、検査方法、梱包、輸送などさまざまな可能性があります。
例えば外観傷であっても、加工中に発生しているのか、工程間の移動で発生しているのか、完成後の梱包時に発生しているのかによって対策は異なります。
原因を確認した後は、作業方法の変更、治具の追加、検査工程の見直し、梱包方法の変更など、原因に合わせて具体的な改善を行います。
そして重要なのが、対策後の効果確認です。改善策を決めただけではなく、次の生産で同じ不具合が再発していないかを確認し、必要であれば作業標準や検査基準へ反映します。
品質管理では「誰が悪かったか」を探すことよりも、「どの工程に問題があり、どうすれば再発しないか」を考えることが重要です。
中国工場との不具合対応でも、現象確認→原因分析→改善→効果確認→標準化という流れを作ることで、量産品質を継続的に安定させることにつながります。
